2021年1月15日，在北京中国职工之家召开的第三届全国石油和化学工业先进集体、劳动模范和先进工作者表彰大会上，四川泸天化股份有限公司合成车间荣获“第三届全国石油和化学工业先进集体”荣誉称号，这是该车间自2013年成立以来荣获的第一项部级荣誉，这不仅是对合成车间改革创新、锐意进取的高度肯定，也是合成车间全体员工克服重重困难、共同努力取得的重要成果。
精心操作管理，确保生产稳定。2013年9月，原合成一、合成二车间整合为合成车间。当时正值全世界经济危机，面对异常紧缺的原料供给和低迷的市场环境，车间狠抓双基管理、狠抓技术培训。全体员工精诚团结、科学决策，在精益管理、长周期运行、安全环保零事故上下功夫。车间紧密围绕公司和车间的生产经营目标，以装置安、稳、长、满、优低成本经济运行为己任，认真履行岗位职责，精心操作，精细维护，多次成功发现并及时处理生产缺陷，确保了装置的安全稳定运行。合成新系统装置于2015年1月21日～2016年1月4日实现连续安全运行349天。2016年1月22日～2017年4月17日又实现长周期安全运行451天，创造了当时国内大型合成氨装置长周期安全运行的新纪录，期间共生产合成氨66.83万吨，平均日产1477吨，平均负荷95.9%，产品优级品率达100%，吨氨综合能耗保持历史最好水平，实现了真正意义上的“高效”长周期。
优化装置运行，降低生产能耗。车间针对公司能源管理体系下达的工作目标，开展行之有效的节能目标任务分解和管控措施，强化装置优化运行，降低吨氨消耗成本。每月在班组开展对装置缺陷及异常工况处理的考核竞赛。在确保开停车进度的前提下，合理回收装置开停车期间能源放空的天然气、氢氮气、蒸汽、氨水等介质，做到无缝链接精细化节能环保开停车，以节省开停车时间、节约能源消耗、降低开停车成本，其中老系统通过管控后每次开停车可节约91.27吨标煤，减少费用12万元。车间通过技改计革，做好园区内放空介质的相互回收利用，如2020年11月老系统装置大修停车，车间打破传统操作模式，通过间断引新系统高压氢对氨合成催化剂进行降温，节约天然气共250000Nm3，节约停车费用50万元。12月14日新系统大修停车，新老系统密切配合，回收105D降温期间PIC-4放空氢氮气共12万方，多产氨70.4吨。车间大胆停运合成老系统精馏装置，将粗甲醇外送能耗较低的醇醚车间代加工处理，每年可节约低压蒸汽6.1万吨，大大降低了生产成本。车间积极投用压缩机无级气量调节系统，实现往复式压缩机的回流省功，每年平均节约电耗1971656kW，节约费用80万元。针对换热器因腐蚀、结垢等原因造成装置能耗增加，车间积极建议设备更新，其中新系统脱碳岗位半贫液换热器1112C更新后，不仅节约低压蒸汽5.171t/h，而且溶液循环量明显减少，平均每年节约运行费用2561万元，并且保证了装置的高负荷运行。
抓好人才培养，创建集体荣誉。车间重视人才队伍建设，不断引进新的人才，在专业技术上师带徒，使专业技术与工匠精神得以传承。车间在投运50多年来，积极吸收消化国际先进技术，不断丰富和完善管理经验，先后培养出了“四川省青年岗位能手”、“四川省三八红旗手”、“泸州市劳动模范”、“泸州市巾帼英雄”、“酒城工匠”等多名优秀人才，并向全国各大型化肥企业输送了不少生产骨干，多名同志在云天化、天华公司、南化公司、和宁公司担任高级管理职务。车间青年文明号集体于2004年荣获“四川省十年成就奖”、2013年主控岗位获“全国工人先锋号”等多项荣誉。
作为公司的重要生产单位，合成车间全体员工将本着“想好再做，一次做对”的长周期文化执行理念和“关注细节、追求卓越；关注细节、把小事做好”的精神理念，不断提高生产操作、管理水平，为促进企业精益生产、清洁生产和经济效益的提升做出贡献。此次荣誉的获得，不仅是对合成车间过去成绩的高度肯定，更是对车间未来发展的鞭策，车间全体员工将不断创新、突破，朝着更高的目标努力奋进。
