春回大地，万物复苏。在这个春暖花开的季节，合成车间在集团公司与股份公司的悉心关怀和正确领导下，在各职能部门、各兄弟单位的大力支持协作下，新系统合成氨装置继2017年1月7日13时45分突破349天历史长周期的基础上，再接再厉，于2月25日实现超长周期运行400天。截止4月17日13时45分，该装置实现长周期安全环保连续运行451天，打破了云天化同类装置创造的长周期运行449天的全国最高历史记录。
在这451天中，新系统合成氨装置累计生产合成氨67.38万吨，优级品率100%，实现了较好的经济效益。该装置自1976年投产以来，共创造长周期运行100天以上49个，其中300天以上超长周期4个，400天1个，451天1个，为企业的生存和发展做出了重要贡献。
由于装置已经41岁“高龄”，部分设备老化严重，非计划停工事件在以前时有发生，导致装置的长周期运行难以取得重大突破。为使装置这颗“老树”重新焕发活力，合成车间对影响装置长周期运行的问题进行分析诊断，找出以往非计划停车事件发生的规律，并制定了有针对性的预防维护工作措施。
——优化人力资源配置，确保装置长周期安全生产基础稳固。要实现“扭亏盈利”核心目标，打好“二次创业”攻坚战，必须全体员工心往一处想、劲往一处使。2016年，公司通过深化改革，车间人员进一步减少，必须充分调动现有人员的积极性。按照车间现有的人力资源，车间通过全民动员、精密筹划，优化配置，以历史最低定员配置成功解决了人的问题。一是车间通过制定《合成车间岗位达标、评级实施计划及细则》，组织操作人员、管理人员多岗位培训；通过合理调整值班力量，保证值班人员在装置出现异常时能够准确、正确的指挥生产。二是随着合成氨新系统长周期运行的不断推进和气温的不断走高，运行风险越来越大，不可预料的缺陷或异常工况将随时可能出现或发生。车间技术组要求班组认真组织学习车间下发的各类应急维护预案、规程和园区事故通报，举一反三，并将应急维护预案的处理分工落实到个人进行反复演练。同时要求班组长在事故面前务必保持清醒，按照预案准确发出指令，保障突发事故的正确及时应对，然后再按规程和预案进行处理，做到忙而不乱，有条不紊。三是针对定员减少，班组有时在处理异常工况后恢复正常生产时力量不足，车间要求各班按照每个岗位安排一人作为突击备员，无条件利用正休进车间支持运行班组处理各种应急处置，保证生产以最快速度恢复正常。
——加强长周期常态化管控，确保装置长周期安全环保生产运行稳定。车间通过多项保障长周期常态化管理举措，确保装置本质安全。一是通过加强巡回检查，认真执行车间巡回检查制度。车间实行领导、技术员检查不少于2次/天、班组长每班不少于3次检查，各岗位操作人员每小时1次的巡检，认真进行隐患排查，发现问题及时汇报、及时处理。二是加强缺陷和隐患排查力度。车间从制度着手，提高缺陷和隐患奖励力度，使员工的积极性大幅提高并主动作为。在过去的451天里，车间共处理1000余次缺陷和突发事故，成功处置104-DB出口V-34切断阀前法兰泄漏起火事故、1107-JHT故障、雷击造成ESD到DCS卡板通讯故障、102-C下封头工艺气泄漏、RV-106-F异常起跳等可导致装置停车的三级以上缺陷27起。这一场场惊心动魄的考验向大家诉说着新系统合成氨装置夺取超长周期运行451天的艰辛，但是坚强的合成车间新系统员工没有被困难和危险吓倒，凭着精湛的操作技能和经验，在各兄弟单位和职能部门的大力支持下，一次又一次化险为夷。三是认真开展车间安全文化理念“沉三秒”教育活动。车间要求操作人员在进行操作时，要想好了再做，集中精力，不能分心，一次把进行的操作做正确，杜绝一丝一毫的疏忽，防止操作事故的发生。四是做好装置现场缺陷、隐患消除过程中的施工安全监护工作。对于二级以上的缺陷、隐患处理，车间要求安全员必须到场，指导班组严格落实“八大高风险作业”，并指派专人现场监护，确保施工过程有序管控。五是加强高空死角查漏和运行、备用机泵润滑管理，保证装置本质安全。车间完善细化新系统合成界区高空死角查漏及机泵加油加脂记录表单，通过岗位、班组、技术组、领导四级确认四级防控，不放过任何一个可能的泄漏点和确保每一台机泵润滑油、润滑脂都能按“五定”和“三级过滤”的要求得到有效管控。六是加强现场5S管控，做好现场常态化管理。车间以机组岗位包干管理和班组责任片区管理为主要形式，每周四由车间领导带队，对装置进行拉网式全方位排查，将存在的问题整理后形成周报，按照“五落实”原则，书面落实到个人，确保5S管理随时处于可控状态。
——增强员工市场意识、成本意识，加大节能降耗奖励力度，提高装置长周期运行含金量。能源已成为制约公司发展的决定性因素，如何让能源在生产环节发挥最大效能，减少无端的损耗，已成为车间节能降耗的关键。车间结合生产实际，加大对节能降耗的评比奖励：每月对新系统吨氨综合成本前三名的班组进行奖励，并在第一名班组中选出一名员工作为“节能之星”进行奖励。通过节能评比，目的是通过严格管控、厉行节约，落实成本管理责任，实现成本和能耗控制到岗位，责任落实到个人，综合考核点对点，让多做事、想做事、能做事的班组和员工得到相应的回报。2016年1月21日至2017年4月17日，在全体员工的共同努力下，车间的节能降耗工作取得了突出的成绩，吨氨成本实现历史最好成绩，产品优级品率达100%，大大提高了长周期的含金量。另一方面，通过班组节能评比活动，充分调动了员工积极性，增强了班组凝聚力和创造力，有效营造了班组及员工之间“比、学、赶、帮、超”氛围。
2017年，是集团公司确定的“转型攻坚年”，企业面临的生产经营形势依然严峻。合成车间全体干部员工将紧紧围绕“聚力产业升级，稳定生产、优化运行，夯实基础，促企业转型，实现二次创业成功”这个目标，坚定信心、主动担当、不畏艰险、踏实工作，继续抓好装置的长周期运行巩固措施，确保装置稳产、高产、低耗，为公司创造最好的经济效益，为企业持续减亏争盈和实现“双平衡”目标做出新的、更大的贡献。
